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Teamsport: Qualität und Innovation Made in Germany"

  • Marcel Rotzoll
  • Freitag | 19. Januar 2018  |  17:00 Uhr
"Made in Germany" - ein Schlagwort wie Donnerhall. Qualität, deutsche Ingenieurs- und Handwerkskunst, kurz: Deutsche Wertarbeit steht weltweit hoch im Kurs. Im Teamsport setzen derzeit gleich drei Lieferanten auf Produkte Made in Germany.

Text: Marcel Rotzoll

Laut Statista-Umfrage ist "Made in Germany" weltweit das begehrteste Siegel. Im späten 19. Jahrhundert eingeführt, um englische Verbraucher vor deutschen Billig-Produkten zu warnen, hat sich das Siegel im Laufe der Zeit zu einem Qualitätsmerkmal entwickelt, das weltweit wahrgenommen wird. Im Teamsport jedoch ist Made in Germany nicht präsent. Die Marken produzieren gemeinhin in Fernost. Bedeutend niedrigere Arbeitskosten waren zunächst der Hauptgrund für die Verlagerung der Produktion. Weniger Aufträge bedeutete auch den Niedergang der deutschen Textilindustrie. Der Abfluss von Know-how und Maschinen war die Folge. Eine Verlagerung der Produktion zurück nach Deutschland oder Europa scheidet deshalb nach wie vor für die meisten Lieferanten aus. Zu hoch bleiben die Kosten, zu gering das nötige Know-how. Die steigenden Sozialstandards in den Produktionsländern, ebenso die wachsenden Transport- und Beschaffungskosten mögen die Gleichung zwar trüben, aber längst nicht ins Gegenteil verkehren.

Und es gibt die Gegenentwicklung. Schaut man in andere Sportarten, setzt beispielsweise der Fahrradtaschenhersteller Ortlieb auf Made in Germany, Outdoor-Ausrüster Vaude baut die eigene Produktion am Standort Tettnang aus, das Laufschuhlabel Lunge betreibt eine eigene Manufaktur in Mecklenburg-Vorpommern. Insbesondere vor dem Hintergrund der Nachhaltigkeit gewinnen die kurzen Transportwege und die Gewissheit hoher Arbeits- und Sozialstandards immer mehr an Bedeutung - auch für die Kunden. Und ein weiterer Faktor macht die Fertigung vor Ort wieder en vogue: Die so bezeichnete Industrie 4.0. Die Vernetzung aller für die Produktion erforderlichen Prozesse, ebenso wie schnelle Verfügbarkeit sowie Reaktion auf Kundenwünsche und nicht zuletzt die Hatz nach innovativen neuen Produkten lassen ein Wettbewerbsumfeld entstehen, in dem die Produktion vor Ort attraktiver wird. Als Adidas Ende 2015 die Speedfactory vorstellte, ging es auch darum, "Sportartikel schneller als je zuvor" herzustellen und durch die automatisierte Fertigung eine Verlagerung der Produktion dorthin zu ermöglichen, "wo sich die Kunden der Marke befinden".

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Weltweit hat "Made in Germany" einen Klang wie Donnerhall. Keine andere Herkunftsbezeichnung ist so angesehen wie diese.
© Quelle: Statista
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Die Technik des Torwarthandschuhs Flexinator von Erima wurde gemeinsam mit dem Hohenstein Institut entwickelt und wird in Baden-Württemberg produziert.
© Erima

Im vergangenen Jahr waren es gleich drei etablierte Teamsport-Marken, die auf Know-how "Made in Germany" setzten. Erima präsentierte mit dem Flexinator Ultra Knit einen Torwarthandschuh "Made in Baden-Württemberg". Gemeinsam mit dem Hohenstein Institut war es bei der Entwicklung das Ziel, einen Handschuh mit der "perfekten Passform" zu entwickeln. Herausgekommen sei, so die Pfullinger, nichts weniger als eine "revolutionäre Strick-Technologie", durch die sich der Handschuh der Hand perfekt anpasse und die eine "optimale Mischung aus Flexibilität, Stabilität und Unterstützung" biete. Daneben sei es den Verantwortlichen aber auch auf "Nachhaltigkeit und Regio­nalität" angekommen, weshalb die Webstruktur komplett in der Region hergestellt wurde. Die Oberfläche wird an einem Stück gewebt, die Produktion kommt ohne Abfälle aus. Innovative Ideen, technologisches Know-how und Nachhaltigkeit sollen den Entschluss zur Produktion "Made in Germany" kennzeichnen.

Das gilt auch für Reusch. Das Siegel "Made in Germany" tragen die Produkte des Handschuhspezialisten zwar nicht, die Endfertigung erfolgt nach wie vor außerhalb Europas, in der Regel in China und Pakistan. "Über viele Jahr(zehnte) wurde", so Martin Hannemann, Geschäftsleiter Vertrieb und Marketing, "an diesen Produktionsstätten ein beachtliches und einzigartiges Know-how aufgebaut, weiterentwickelt und auf ein Level gehoben, das weltweit einzigartig ist. Dies gilt sowohl für den Anspruch an die Qualität, als auch das Preis-Leistungsverhältnis". Jedoch wird der Belag, also der wichtigste Teil des Handschuhs für alle Handschuhe, ausschließlich in Deutschland gefertigt. In Deutschland sei dabei schlicht "ein unglaublicher Wissensvorsprung in der Produktion vorhanden", der nötig sei, "um immer einen Schritt voraus zu sein". In Bezug auf Umsetzung des Handschuhs, innovative Fertigungstechniken und präziser Fertigung bei hohen Stückzahlen, seien die Reusch-Produktionsstandorte weltweit führend: "Die Qualität, die daraus resultiert, wäre an anderen Standorten nicht zu erreichen oder nur mit erheblichen Kosten und Zeitaufwand. Das Endprodukt würde somit unverhältnismäßig teuer werden und gleichzeitig wäre mit Verzögerungen zu rechnen". Und gerade in der beschriebenen Qualität der Innovationen sieht Hannemann "nach wie vor einen großen Vorteil, den wir hier in Deutschland haben".

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Auch wenn die Endfertigung in der Regel in Asien erfolgt, stammt der Hauptbestandteil der Handschuhe von Reusch aus Deutschland: Der Belag wird aufgrund der hohen Qualitäts- und Innovationsstandards in Deutschland produziert.
© Reusch

National wie international sei "Made in Germany" dabei vor allem im "qualitativen Segment" wichtig, "gerade wenn höhere Preisregionen der einzelnen Produkte angegangen werden". Wenn eher die Höhe des Rabattes zählt, statt der Produktqualität, treten Qualität und Innovationstiefe eines Produktes leider häufig zunächst in den Hintergrund. "Langfristig", so Martin Hannemann, "ist das aber meist der falsche Weg". Der Verbraucher stelle fest, "dass der billige Kauf am Ende dann doch der deutlich teurere war." Vereine und andere Teamsportkunden reagierten immer sensibler auf das Qualitätsmerkmal einer deutschen Produktion: "Als Unternehmen, das so eng mit Deutschland verwurzelt ist, werden wir natürlich darauf angesprochen. Wenn wir unsere Systematik dann erklären, stößt diese auf viel Verständnis und Gegenliebe."

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Industrie 4.0: Immer schnellere Produktzyklen erfordern konsumentennahe Produktion. Mit der Speedfactory legte Adidas dafür einen Grundstock.
© Adidas

Man müsse immer "den besten Partner für unser Produkt suchen", stellt Jako Vertriebsleiter Tobias Röschl fest. Gerade für Teamsportausrüster sei es dabei entscheidend, dass die verschiedenen Teamlinien über Jahre hinweg zuverlässig lieferbar seien. Und auch beim Hollenbacher Teamsportlieferanten erfolgt die Produktion deshalb zum größeren Teil in Asien und nur zu einem kleinen Teil in Europa, bei spezialisierten und zuverlässigen Partnern, mit denen man teils bereits seit zehn Jahren vertrauensvoll zusammenarbeite. Mit dem Schienbeinschoner Prestige Kevlar jedoch gibt es eine Produktlinie Made in Germany. Und auch hier sind es die hohe Innovationskraft und Qualität, die den entscheidenden Standortvorteil bieten. Tobias Röschl kommentiert: "Wir wollten einen Schienbeinschoner entwickeln, der neue Maßstäbe setzt in Sachen Schutz, Halt und Flexibilität." Der Vorsprung des Standorts Deutschland lässt sich dabei an dem viskoelastischen Schaum, der in den Protector Pads des Schienbeinschoners verbaut ist, verdeutlichen: "Unser Partner hat speziell für diesen Schienbeinschoner einen Schaum entwickelt, den es in dieser Form noch nicht gegeben hat. Es war also sinnvoll, Prestige Kevlar in Deutschland zu produzieren, weil wir hier die beste Qualität und Infrastruktur vorgefunden haben."

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Wettbewerbsvorteil: Der innovative Schaum in den Protektor Pads des Prestige Kevlar überzeugte Jako, den Schienbeinschoner in Deutschland produzieren zu lassen.
© Jako

Und auch Jako kann feststellen, dass Vereine und Teamsportkunden sehr positiv auf "Made in Germany" ansprechen. Die Kunden in Deutschland und international würden "Made in Germany" mit Qualität verbinden und "einige freuen sich auch einfach über die Tatsache, dass hierzulande produziert wird." Langfristig werde zudem das Thema Nachhaltigkeit auch den Teamsport erreichen und deshalb für die Lieferanten weiter an Bedeutung gewinnen.

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Max Windeisen ist bei WWS Ideen aus PU der Projektverantwortliche für die Produktion des Prestige Kevlar von Jako. Qualität, kurze Wege, schelle Entwicklungszeiten und das flexible Reagieren auf Kundenwünsche sieht er als entscheidenden Vorteil für sein Unternehmen und die Produktion "Made in Germany".
© WWS Ideen aus PU

Als Verkaufsargument für den Teamsportfachhandel taugt dabei "Made in Germany" schon heute. So ist die Verpackung des Prestige Kevlar bereits ein stummer Verkäufer. Neben Grafiken und kurzen Texten zu den Produkteigenschaften findet sich auf der Verpackung auch das Symbol einer Deutschlandfahne mit dem Hinweis "Qualität aus Deutschland - hergestellt in Baden-Württemberg". So sei es für den Kunden klar ersichtlich, dass er ein in der Bundesrepublik produziertes Produkt in Händen hält. Zusätzlich sollte der Fachhandel auf die Vorzüge der Produkte hinweisen. Martin Hannemann fügt hinzu: "Erklärt man die Herkunft des Materials aus Deutschland und die Umsetzung der Produktion an hochspezialisierten Produktionsstätten im Ausland, so versteht der Kunde das und sieht auch, wie er davon profitiert." Dazu schult Reusch Händler und Verkaufspersonal regelmäßig. Abschließend ergänzt Martin Hannemann zum Thema "Made in Germany": "Letztendlich stehen wir hier aber als qualitativ höchstwertiger Torwartspezialist auch im Fokus des Kunden und müssen einer entsprechenden Erwartungshaltung gerecht werden. Da hilft ein solches Argument dann schon zusätzlich, da es mit einem positiven Vorurteil beim Kunden belegt ist."

Rotzoll

Autor: Marcel Rotzoll

Stellv. Chefredakteur sportFACHHANDEL

Dieser Artikel ist aus der Ausgabe: sport-FACHHANDEL Nr. 01 / 2018