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Eine Reise ins Innere von Island

  • Uli Wittmann
  • Freitag | 08. April 2011  |  11:22 Uhr
Acht Gewinner aus Deutschland, Schweden, Luxemburg und den USA durften sich kürzlich bei Meindl anlässlich der Gore-Tex Experience Tour ihre eigenen Trekkingstiefel schustern.

Tatkräftige Unterstützung bekamen die Schuster-Novizen von Experten des Kirchanschöringer Unternehmens und nach zwei Tagen war ihr Werk vollbracht.Wer bei der Gore-Tex Experience Tour dabei sein wollte, konnte sich mittels Facebook für verschiedene Outdoor-Projekte entscheiden. Dazu gehörte auch der Workshop, einen Meindl-Stiefel selbst herzustellen. Über 250 Interessenten meldeten sich für die acht freien Plätze. Zwei Frauen und sechs Männer hatten das Glück, den am meisten verkauften Schuh des Traditionsunternehmens in Handarbeit zu fertigen. Mehr als eine Million Paar gingen seit 1990 vom Modell Island über die Ladentheken. „Bei der Gore-Tex Ex-perience Tour, geht es darum, dass wir begeisterte Outdoorer mit Profis zusammenbringen“, erklärte Jürgen Kurapkat, Manager des Membranherstellers.

So wird ein Schuh draus

Es lag Spannung in der Luft, als die Teilnehmer, welche sonst als Orthopädietechniker, Buchhalterin oder Student tätig sind, die Schuhfabrik betraten. „Ich bin hier, weil ich viel Draußen unterwegs bin und dort natürlich die entsprechenden Schuhe trage. Ich will es genau wissen, was hinter so einem Schuh steckt“, erklärte Axel Jansen. Gleich zu Beginn stellte Geschäftsführer Lukas Meindl fest: „Schuhmachen ist Handwerks-Kunst. Der Island besteht aus über 200 Einzelteilen." Dann gab er die ersten Instruktionen: „Einer der wichtigsten Arbeitsschritte ist das Montieren des Schaftes. Danach sind noch viele Fertigungsgänge notwendig. Der Schuh ist erst dann fertig, wenn die Sohle aufgeklebt ist.“ Ein wenig ratlos sah mancher der „Versuchskaninchen“ nach der Begrüßung schon aus, als sie neben einer blauen Arbeitsschürze die Plastikkörbe bekamen, in denen die vielen Einzelteile lagen. Ein Puzzle das Respekt einflößte. Bisher wussten die Auserwählten des Work-shops nicht wirklich, was ein Ober- und Unterfaden ist. Hier sollten sie es lernen. Aber auch, was für eine handwerkliche Herausforderung eine Ziernaht darstellt. Zum Glück standen den Nachwuchs-Schustern ständig Experten zur Seite, die ihnen über die Schultern schauten, geduldig alle Handgriffe erklärten und sich selbst mit an die Maschinen setzten. Manche der Fachkräfte sind seit über 40 Jahren bei Meindl. So erklärte eine ältere Mitarbeiterin, „einmal Meindl, immer Meindl“, um sich sofort wieder um ihren Schützling zu kümmern.

Die Lösung des Puzzles ist nicht einfach

Komplex gestalteten sich die Arbeitsgänge am ersten Tag: Aus einer Vielzahl von einzelnen Lederteilen, Gore-Tex-Laminat und Polsterschäume muss-ten die Teilnehmer ihren späteren Schaft zusammensetzen. Dabei achteten die Facharbeiter von Meindl stets auf deren Handgriffe und halfen Fehler zu vermeiden. „A bisserl mehr Leim“, riet eine Schuhmacherin beim Verkleben einem Teilnehmer. Anfänglich beeindruckte der Maschinenpark die Laien, doch bald hatten sie an den Geräten ihre Lektionen gelernt. So verriet Rosi Böhm ihren persönlichen Trick beim Walken der Zunge für ihre zukünftigen Trekkingstiefel: „Immer schön in die Mitte rein halten.“ Nicht weniger einfach in ihrer Handhabung zeigten sich die wuchtigen Industrie-Nähmaschinen. Hier führten die Schuster-Neulinge kleinteilige Arbeiten aus, die ihnen zum Teil den Schweiß auf die Stirn trieb. „Die Maschine ist komplizierter als die von meiner Mutter", stellte Almut Schwenke bei ihren Nähversuchen fest. Das musste auch ihr Kollege Thomas Hübner erfahren: „Die Maschine ist sehr schnell und sie in den Griff zu kriegen, ist nicht sehr einfach.“ Ebenfalls recht anspruchsvoll entpuppte sich das Einkleben der Polsterschäume und die Versiegelung des Membran-Futters. Am zweiten Tag des Workshops wartete die nächste Herausforderung auf die Teilnehmer: Der von ihnen in Handarbeit gefertigte Schaft musste mit der Brandsohle verbunden werden. Damit beim Wandern niemand nasse Füße bekommt, folgten in einem weiteren Arbeitsschritt die wasserdichte Abdichtung nach unten und das finale Aufkleben der Sohle. Auch hier stellten die Neulinge fest, welch großer Erfahrung und handwerklichem Geschick es bedarf, einen Trekkingstiefel zu fertigen. „Bei dem Aufwand müssten die Schuhe eigentlich 500 EUR kosten“, brachte es der Luxemburger Teilnehmer Sven auf den Punkt. Besonders viel Respekt flößte die Zwickmaschine den Laien ein. Auch hier galt: Es ist noch kein Meister vom Himmel gefallen. Schließlich hatten alle ihre selbst gebauten Schuhe fertig, an dessen Wetterschutzrand der eigene Name eingraviert wurde. „Es waren 250 Arbeitsgänge notwendig, um den Island zu bauen. Ich bin überzeugt, dass alle Teilnehmer sehr viel Spaß hatten und ich glaube es war für alle ein Riesenerlebnis“, unterstrich Lukas Meindl. uw

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Autor: Uli Wittmann

Dieser Artikel ist aus der Ausgabe: sport-FACHHANDEL Nr. 08 / 2011