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Made in Germany: „Unsere Leidenschaft ist das Produkt!“

  • Ralf Kerkeling
  • Dienstag | 16. März 2021  |  15:24 Uhr
Völkl ist die einzige in Deutschland produzierende Skifirma. Aus Tradition der Heimat verbunden, bieten sich dem Unternehmen in Straubing perfekte Bedingungen für die Herstellung hochklassiger Ski, die weltweit einen erstklassigen Ruf genießen. Handarbeit ist dabei ein Schlüssel zum Erfolg. In unserer neuen Serie "Made in Germany/Made in Europe" konnten wir mit dem Manager MDV Deutschland, Udo Stenzel, sprechen.
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„Wenn ich Menschen einen guten Lohn zahle, dann haben diese die Möglichkeit, beispielsweise ihren Sport auszuüben und dann haben alle etwas davon", sagt Udo Stenzel.
© Hans Herbig Photography

sportFACHHANDEL: Herr Stenzel, was ist der Grund dafür, dass Völkl ausschließlich in Deutschland produziert? Worin liegt für Sie der Vorteil?

Udo Stenzel: Georg Völkl, der Großvater des Völkl-Gründers Franz, war schon vor 1900 in Straubing als Wagenbauer ansässig. Ein Ursprung, der für unsere Branche typisch ist. 1923 wurde unter dem Namen Vöstra mit dem Thema Ski gestartet, dies wurde dann auf Völkl abgeändert. Wir haben Mitarbeiter, die sind in dritter und sogar vierter Generation bei uns. Das freut uns sehr. Auch aus diesem Grund haben wir ein sehr großes Know-how in Straubing und in der Skiproduktion.

Natürlich gab es in all den Jahren Überlegungen in der Richtung, ob in anderen Ländern günstiger produziert werden kann. 1997/98 haben sich die Gesellschafter, Gott sei Dank wie ich finde, entschieden, eine große Fabrikhalle und die damals modernste Skiherstellung der Welt in Straubing zu bauen. Wir investieren jedes Jahr sehr viel Geld in Qualität, Produkte und Maschinen. Allein in den letzten vier Jahren haben wir 15 Millionen Euro nur in Maschinen investiert. Dies machen wir, um qualitativ hochwertige und innovative Produkte herstellen zu können.

Ein weiterer Vorteil: Wir haben kurze Wege in Straubing. Wenn ich in meinem Büro sitze, sind es nur 30 Meter bis in die Fabrik. Dann sehe ich, was produziert wird, kann mit den Mitarbeitern sprechen, mich austauschen. Das freut mich einfach. Vor Ort sind viele Berufe angesiedelt. So machen wir beispielsweise unsere Formen für die Ski-Produkte zum Großteil selber.

Zudem sind auch Produktentwicklung und Design in Straubing. Wir sind somit sehr autark und können Skier von Grund auf entwickeln und bis zum fertigen Endprodukt herstellen. Kurze Wege, eine gute Kommunikation, all dies sind ganz sicher Vorteile für effektive Produktionsabläufe. Außerdem fallen Transportwege weg. Auch gegenüber der Konkurrenz auf dem Markt sind diese Dinge positiv in die Waagschale zu werfen.

In jedem Jahr stellen wir in Straubing fast 2000 Prototypen her. Diese geben wir dann für Tests raus. Mit Stolz kann ich sagen, dass unsere Leidenschaft das Produkt ist. Wir möchten für jeden Skifahrer das richtige Erzeugnis herstellen. Aufgrund all dieser Aspekte sind Straubing und Deutschland für uns ideal.

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Die Skier werden bei Völkl größtenteils in Handarbeit hergestellt.
© Dario Suppan

Wo Sie die Handwerksberufe ansprechen, welche traditionellen Handwerke werden immer noch benötigt, um Skier herzustellen?

Wir haben vom Werkzeugbauer über den Ingenieur und Drucker viele Berufe, die traditionell für diese Art Produktion gebraucht werden. Zudem können wir auch ungelernte Kräfte einsetzen. Ein Punkt, der für Straubing als Produktionsort ungemein wichtig ist, allein, um dringend benötigte Arbeitsplätze zu schaffen. Auch in unserer Verwaltung finden Sie traditionelle Berufe wie z. B. Kaufleute, die sich mit Controllern ergänzen.

D.h. Sie können, was die Skiproduktion betrifft, zu einhundert Prozent in Deutschland produzieren und benötigen keine Zulieferung, beispielsweise aus dem asiatischen Raum?

Ich möchte Ihnen ein Beispiel nennen. Unsere Skibeläge werden in Europa hergestellt. Wenn ich diese in einem anderen Kontinent, z. B. in Asien produzieren möchte, dann müssen sämtliche Materialien, bei den Kanten angefangen, dorthin transportiert werden. Das ist ein Riesenaufwand.

Wir arbeiten zu einhundert Prozent mit lokalen Partnern zusammen. So beziehen wir unser Holz aus Europa. Wir bekommen es aus dem Bayerischen Wald und Tschechien. Die anderen benötigten Rohstoffe finden wir in guter Erreichbarkeit, können somit die Transportwege und den Schadstoffausstoß gering halten. Wir achten zudem darauf, dass wir mit Pendelverpackungen ohne Folie auskommen, d. h. wir arbeiten auch an der Stelle sehr nachhaltig.

Ganz wichtig ist mir, dass Made in Germany nach wie vor für Qualität steht und weltweit bekannt ist. Dieses Siegel bringt uns im Ausland klare Vorteile. So sind wir auf dem amerikanischen Markt unter den Top-Marken. Zwar zählen wir nicht zu den günstigsten Marken, stehen aber als ein Markenzeichen für Innovation und Qualität. Aus dem Grund können wir seit Jahren unsere Preise erzielen. Ob ich in Amerika oder Asien verkaufen möchte, Kunden bewerten das Siegel durchweg als positiv. Es sollte ein Ansporn für alle in Deutschland produzierenden Firmen sein, dieses Gütesiegel nachhaltig zu vertreten und zu halten.

Können Sie so auch schnell auf aktuelle Trends wie Skitouring reagieren?

Ja, das können wir. Skitouring ist vor allem während des aktuellen Lockdowns zu einem regelrechten Renner geworden. Die Leute wollen raus, die Fitnesswelle rollt und die Menschen zieht es in die Berge. Dadurch, dass keine Lifte gehen, bietet sich das Touring an. Das Tourenthema war schon groß, nun ist es noch einmal gewaltig angestiegen. Alles, was wir gerade produzieren, liefern wir auch direkt wieder aus.

Das Thema Nachhaltigkeit haben Sie bereits angeschnitten. Wie gestaltet sich diese für eine in Deutschland produzierende Firma im Hinblick auf Klimaneutralität? Gibt es Vorgaben, die schwierig für Völkl zu erfüllen sind?

Es ist immer ein größerer Aufwand, sich Gedanken zu machen, wie eine Produktion sinnvoll und ökologisch vonstattengehen kann. Wir stehen als Wintersport-Industrie im Hinblick auf Skiregionen und Landschaftsnutzung zudem sehr im Fokus der Öffentlichkeit, was es nicht leichter werden lässt. Es ist unser Ziel, die Skiproduktion möglichst optimal und ökologisch zu gestalten. Unsere Holz-Zulieferer müssen FSC- und PEFC-Zertifizierungen erfüllen. Diese garantieren, dass das Holz nur aus nachwachsenden Beständen kommt.

Die bei uns benötigten Hölzer können zudem zu 100 Prozent wiederverwendet werden, anfallende Sägespäne liefern wir zu Pellet-Herstellern. Das alles trägt zu einer ökologischen Balance bei. So verfahren wir auch beim Stahl oder Kunststoffen, wo die Materialien wieder zurückgeführt werden können. Skikanten sind beispielsweise recyceltes Material. In dem Bereich würde ich uns sehr weit vorne ansiedeln. Auch unsere Fabrik ist energiezertifiziert, hier erfüllen wir die ISO-Norm 5001.

Gifte und Schadstoffe konnten wir fast gänzlich aus der Produktion verbannen. Schleifwasser wird bei uns aufbereitet und erneut zugeführt, dadurch konnten wir den Wasserverbrauch um nahezu 50 Prozent reduzieren. Sie sehen, wir haben einiges getan und werden uns auch zukünftig weiter verbessern. Das ist ein fortlaufender und steter Prozess, der für uns wichtig ist. Wir zählen mit Sicherheit zu den Unternehmen, die in puncto Nachhaltigkeit und Recycling sehr viel getan haben.

Wie sieht es bei einer Produktion in Deutschland mit dem Thema Kundennähe aus?

Wir sind als Firma global ausgerichtet und verkaufen in über 40 Länder weltweit. Aber dennoch ist es so, dass wir eine sehr gute Kundenbindung in der Heimat haben. Das beginnt mit den kostenfreien Werksbesuchen, die etwa 2000 Menschen pro Jahr wahrnehmen. Die Besucher sind immer sehr angetan davon, einen Blick hinter die Kulissen werfen zu können. Sie erfahren dabei auch, wie aufwendig und wertig eine Produktion eigentlich ist und wie günstig sie im Vergleich dazu ein Produkt kaufen können. Das ist nicht immer allen im Vorfeld des Besuches bewusst.

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In Straubing werden pro Jahr 2000 Prototypen hergestellt, die anschließend ausgiebigen Tests unterzogen werden.
© Dario Suppan

Gibt es für Sie einen Trend Richtung heimatlicher Produktion?

Bei uns in der Branche kann ich diesen Trend nicht erkennen. Viele Wettbewerber haben Produktionsstätten in Russland und anderen Ländern aufgebaut. Auch in China wird produziert. Jeder ist seinen Weg gegangen, um sein spezielles Produkt optimal herzustellen und die für ihn besten Möglichkeiten zu haben. Hier in Deutschland haben wir sehr gutes Personal, allerdings nicht den besten Kostenfaktor. Wenn ich Menschen einen guten Lohn zahle, dann haben diese auch die Möglichkeit, beispielsweise ihren Sport auszuüben und somit haben wir wieder alle etwas davon.

Sind die hohen Lohn-Nebenkosten denn kein Problem?

Natürlich schauen wir jeden Tag auf die Kosten. Wie können wir nachhaltig und gut produzieren, ohne dass wir unseren Preiskorridor verlassen? Selbstverständlich müssen wir immer an den Wettbewerb denken. Das bekommen wir aber auch mit einer guten Qualität seit vielen Jahren hin.

So haben wir sehr geringe Fehlerquoten in der Produktion und das, obwohl große Teile in Handarbeit erledigt werden. Es macht für uns mehr Sinn, Skier in vielen kleinen Arbeitsschritten zusammenzusetzen, um eine gleichbleibende Qualität erzielen zu können. Dies hat seinen Preis, wenn aber das Endergebnis stimmt, passt alles wieder zusammen. Es bleibt immer ein Spagat, zwischen Handarbeit und Maschinenpark richtig zu entscheiden.

Wenn man in Deutschland produziert, ist das grundsätzliche Interesse daran, mit modernsten Mitteln und Produktionsstraßen zu arbeiten, sehr hoch. Wenn ich an unsere neue Schleifstraße denke – diese gibt uns eine dermaßen hohe Qualität im Endfinish, dass wir alleine dadurch eine Benchmark darstellen. Das erkennt im Übrigen auch der Wettbewerb an, der uns, wenn wir intern über Qualitätssicherung diskutiert haben, für diese Qualitätsstandards auch schon das ein oder andere Mal gelobt hat.

Vielen Dank für das Gespräch!

Interview: Ralf Kerkeling (erschienen im sportFACHHANDEL 02/21)

Das gesamte Interview können Sie hier herunterladen.

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Autor: Ralf Kerkeling

Chefredakteur

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