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Made in Europe: "Unsere Feedbackkette ist schnell, flexibel und effektiv."

  • Ralf Kerkeling
  • Dienstag | 12. Oktober 2021  |  11:08 Uhr
In den 90iger Jahren sind viele Schuhproduzenten nach Asien gegangen. Lowa produziert weiterhin in Deutschland und Europa geblieben. Wie sich traditionelles Handwerk und industrielle Fertigung vereinbaren lassen, hat uns CEO Alexander Nicolai im Interview erklärt.
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CEO Alexander Nicolai sieht den Erfolg der Marke Lowa u. a. in einem gesunden Wachstum begründet.
© Lowa

Herr Nicolai, war die Pandemie für Firmen in Deutschland und Europa möglicherweise ein Wendepunkt in der Wahl des Produktionsstandortes?

Globalisierung steht genau dann in Frage, wenn große Märkte wie in Zentraleuropa, nicht mehr bedient werden. Ein Unternehmen, welches die komplette Produktionskette nach Asien verlagert hat, wird wahrscheinlich schon überlegen, ob dies das Konzept der nächsten 10 bis 20 Jahre sein wird.

Die Probleme sind an dieser Stelle vielfältig. In der letzten Zeit gab es immer wieder Schwierigkeiten mit den Containern, Preise haben sich mittlerweile verfünffacht. Die Firmen bekommen ihre Produkte nicht hierhin geliefert. Auf der anderen Seite fehlt diesen Firmen natürlich auch die Perspektive alles wieder hier aufzubauen. Sämtliche Produktionsschritte, die abgegeben wurden wieder reinzuholen, ist kein schnelles und vor allem kein leichtes Unterfangen. Auch die Menge an Arbeitern in Asien, gegenüber der Anzahl, die in Europa zur Verfügung stehen, ist nicht zu vergleichen. Die Kapazität gibt es hierzulande nicht mehr. Ein Verlagern ist selbst mit einer Einbindung Osteuropas sehr schwer bis gar nicht möglich.

Schauen wir auf den deutschen Standort. In der Historie diente das Siegel „Made in Germany“ in England als Warnhinweis vor deutschen Produkten. Das hat sich ins Positive verkehrt. Wie wird das Siegel aus der Sicht von Lowa wahrgenommen?

Wir bekommen weltweit ein sehr positives Feedback im Zusammenhang mit dem Siegel. Die Menschen verbinden es mit Qualität, einem hochwertigen Produkt, einer präzisen Fertigung. Die Erwartungen an ein solches Produkt sind dementsprechend hoch. Für uns als Marke ist es zudem eine Aussage zu unserer Historie und Tradition. Lowa ist 1923 in Jetzendorf gegründet worden. Für uns ist es der Standort, an dem wir gestartet sind, an dem wir unsere Wurzeln haben. Diese Strategie werden wir auch die nächsten Jahrzehnte genauso weiterverfolgen. Wir stehen also klar zu unserem Standort und Made in Germany. Menschen, denen wir zeigen, wie die Schuhe hier in Jetzendorf hergestellt werden, sind begeistert.

Das Siegel ist an keinerlei Bedingungen geknüpft, sollte es hier engere Kriterien geben, um die Wertigkeit zu steigern?

Hersteller, die das Siegel verwenden, produzieren in der besten Absicht, es gehört mit zur Firmenphilosophie. Die bürokratischen Auflagen sind heutzutage in vielen Bereichen eh schon sehr hoch, eine Vereinheitlichung würde es an dieser Stelle weiter verkomplizieren. Die Hersteller, die das Siegel verwenden, stellen zudem die unterschiedlichsten Produkte her. Ob es sich um Schuhe, Textilien oder Autos handelt, eine riesige Bandbreite müsste berücksichtigt werden. Ob es möglich sein kann, dies dementsprechend für ein Siegel unter einen Hut zu bringen? In der Praxis sehe ich momentan eine Umsetzung als nicht möglich an. Auch für uns als Marke sehe ich keinen Mehrgewinn.

Gibt es dennoch lose Kooperationen, um unter dem Siegel gemeinsam aufzutreten?

Ja, das machen wir schon. Wir haben in der Vergangenheit kleinere gemeinsame Aktion mit anderen deutschen Firmen wie Leki, Deuter oder Schöffel im Outdoorbereich gemacht.

Um den Produktionsstandort zu stärken, wünschen Sie sich mehr Unterstützung, beispielsweise vonseiten der Politik?

Ich sehe das zweischneidig. Natürlich gibt es Standorte, die u. a. steuerliche Vorteile hätten. Das gestaltet sich in Europa sehr unterschiedlich. Momentan gibt es eine Initiative der EU, dieses zu vereinheitlichen. Für Lowa haben wir unsere eigenen Herausforderungen zu bewältigen, als da wären Arbeitskräfte oder den Standortausbau. Es gibt lokale Herausforderungen. Das betrifft auch Energiesysteme. Dadurch, dass wir hier produzieren, leisten wir auch unseren Beitrag zu Gesellschaft und Staat. Das wir hier Steuern zahlen müssen, machen wir auch gerne. Jetzendorf hat 3.000 Einwohner, und in unserer Region sind wir, denke ich, ein guter Steuerzahler und Arbeitgeber.

Versucht man nicht generell, gute Beziehungen am Produktionsstandort aufzubauen?

Wir sind hier im Ort verwurzelt und werden geschätzt. Wenn wir Leute aus der Region finden, oder sich Mitarbeiter hier in der Region niederlassen, dann sind wir darüber sehr glücklich. Wir können diesen Menschen Arbeit geben und dies auch langfristig. Am Ende des Tages machen die Mitarbeiter die Produkte und das Unternehmen aus und hierfür danken wir unseren Mitarbeitern.

Wo wir gerade über Arbeitnehmer sprechen. Die Lohnstruktur in Deutschland ist im weltweiten Vergleich höher angelegt. Entstehen hierdurch aus Ihrer Sicht Wettbewerbsnachteile und wäre eine Verbesserung, Veränderung wünschenswert?

Das Lohngefüge hier vor Ort stellt sicherlich eine Herausforderung, zumal Schuhe zu einem sehr sensiblem Preissegment zählen. Das bedeutet für uns, dass wir am Hauptsitz nur höherpreisige Modelle produzieren können. Eine Schuhproduktion zu einem Billigpreis ist in Deutschland nicht umsetzbar, das rechnet sich nicht. Das bedeutet auch, dass die Schuh-Herstellung hierzulande nur von einer begrenzten Anzahl an Unternehmen möglich ist. Lowa kann dies in den Bereichen Trekking und Mountaineering. Das sind die Segmente, in denen wir den Preis abrufen können, und das Gesamtgefüge aus Lohn, Materialkosten und erzieltem Produktpreis funktioniert. Wir könnten hier am Standort keine Massenware zu einem günstigen Preis produzieren.

Was wären weitergehende Vorteile des Produktionsstandortes?

Den größten Vorteil für uns als Firma, sehe ich in der Markenbildung, der Expertise und dem Know-how. Wenn eine Marke vor Ort produzieren kann, dann weiß diese auch, wie sie produzieren muss. Zudem hat man die hundertprozentige Kontrolle über die Qualität des Produktes und zwar von Anfang bis Ende. Vom ersten Design-Sketch bis zum fertigen Produkt sind wir in der Lage, bei jedem Schritt kontrollieren und eingreifen zu können. Auch können wir sehr viel flexibler agieren und unsere eigenen Ziele festlegen.

Auf der anderen Seite muss damit umgegangen und reagiert werden, wenn Dinge einmal nicht rund laufen. Allerdings kann auch in solchen Fällen schnell eingegriffen werden. Um ein Beispiel zu nennen. Wenn wir an unsere Kunden ausliefern, bekommen wir spätestens nach drei bis vier Wochen eine Rückmeldung, was funktioniert und was nicht. Unsere Serviceabteilung und Produktionshallen sind 50 Meter vom Entwicklungsbüro entfernt. Sollte also einmal etwas angepasst werden müssen, kann dies auf dem kurzen Dienstweg sehr schnell umgesetzt und korrigiert werden. Unsere Feedbackkette ist schnell, flexibel und effektiv.

Spielt die Betriebsgröße dabei auch eine Rolle?

Die mittlere Betriebsgröße von Lowa ermöglicht vieles. Wir haben genügend Ressourcen, um zu investieren und neue Dinge auszuprobieren. Ich würde es, das Finanzielle allgemein und Investments betreffend, als eine sehr vorteilhafte Firmengröße bezeichnen, um sowohl Innovation voranzutreiben, als auch eine gewisse Stabilität zu halten.

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Lowa stellt Bergschuhe seit 1923 her. Viele Arbeitsschritte sind bis heute handwerklich.
© Lowa

Ist das Ziel eines Unternehmens nicht beständiger Wachstum?

Jede Firma möchte wachsen. Organisches Wachstum ist unser Weg. Bei den traditionellen Schuhen, Mounteneering und Trekking, haben wir ein stabiles Level erreicht und befinden uns auf einem guten Niveau. In diesem Bereich werden keine großen Wachstumssprünge erzeugt werden. Die Anzahl der Menschen, die sich diese Art von Schuhen kaufen, ist begrenzt. Sicherlich haben wir Potential, müssen es aber auch nicht mit aller Gewalt und Druck erzwingen. Lowa ist sehr stark produktgetrieben. Bei uns steht die Produktentwicklung an erster Stelle. Wenn es an dieser Basis stimmt, kommt Wachstum automatisch hinzu. Natürlich zählt heutzutage das Gesamtpacket mit Vertrieb, Marketing, Service, Lieferbarkeit usw..

Wir können zudem über leichtere, sportlichere Modelle Wachstum erzielen, indem wir weitere Kundengruppen für die Marke Lowa hinzugewinnen. Da sehe ich für uns auch eine Chance, denn wir wissen, wie wir Schuhe machen können, die passen und funktionieren. Die verschiedenen Elemente und Funktionen können wir auf andere Bereich übertragen.

In welchem Prozentsatz werden Schuhe komplett in Jetzendorf gefertigt?

An unserem Standort in Jetzendorf werden ganze Produktkategorien hergestellt. Sämtliche Mounteneering- und Trekkingschuhe werden hier vor Ort produziert. Wir haben noch einen kleineren Standort in Italien. Auch hier werden die beiden gerade benannten Kategorien hergestellt.

Insgesamt stellt das ein Volumen von 15 Prozent von klebegezwickten Topsegmentschuhen dar. Die restlichen 85 Prozent produzieren wir in der Slowakei. Hier werden leichtere Schuhe aus dem mittleren Preissegment hergestellt. Wir verwenden dafür ein direkt angespritztes PU-Verfahren. Den Betrieb in der Slowakei haben wir vor anderthalb Jahren gekauft. Das Unternehmen hat 1.700 Mitarbeiter und produziert bereits seit über 20 Jahren für uns. Das Tolle ist, dass wir nun auch bei diesem Standort im Besitz der gesamten Wertschöpfungskette sind. Insgesamt für uns strategisch ein wichtiger Schritt in die Zukunft. Wir können unseren Kunden garantieren, dass auch diese Schuhe mit der entsprechenden Qualität von Lowa sind. Das ist sicherlich in der Industrie keine Selbstverständlichkeit und ein Alleinstellungsmerkmal von uns.

Welche Berufsarten finden sich in einer modernen Schuhfabrikation wieder?

Schuhmacherei ist immer noch Handwerk. Speziell im Outdoorbereich handelt es sich um Produkte, die handwerklich hergestellt werden. Da handelt es sich um ganz traditionelle Berufe. Stanzen, nähen, Sohlen setzen, verkleben, viele Handgriffe und Mitarbeiter sind nötig, damit am Ende das Produkt steht. Die Fertigung ist teilweise automatisiert, aber das hält sich in der Schuhindustrie in Grenzen. Selbst beim direkt nagespritzen PU-Verfahren sind vorher und nachher noch manuelle Handgriffe nötig..

Gibt es dennoch Investitionsvorhaben Richtung Digitalisierung?

In der Vergangenheit gab es verschiedene Versuche, bestimmte Produktionsschritte zu automatisieren und Industrie 4.0 auch im Schuhbereich einzuführen. Diese Versuche, Prozesse zu optimieren, haben in einigen Bereichen besser funktioniert als in anderen. Die Effizienzeffekte waren jedoch nicht so hoch wie erhofft. Bei dem eben angesprochenen PU-Verfahren und Nähmaschinen mit gleichen Pattern, die auf einen Schaft aufgenäht werden müssen, funktioniert dies allerdings schon. Als Industrie sind wir nicht auf eine komplette Automatisierung ausgerichtet. Wir benötigen die Menschen, die die Schuhe zusammenbauen. Was wir sehr wohl bei uns im Haus haben, sind 3D-Konstrukteure für Sohlen und 3D-Drucker. Das hilft uns bei der Entwicklung, bevor wir in die Gussform gehen.

Das Aufbauen von 3D-Modellen am Computer schont auch Ressourcen. Wie ist die grundsätzliche Ausrichtung von Lowa im Hinblick auf einen Produktkreislauf?

Einen Schuh zu recyceln ist derzeit nur möglich, wenn ein Monomaterial verwendet wird. Denn nur so kann ich gewährleisten, dass ein neues Material aus diesem gefertigt werden kann. Lowa Schuhe setzen sich aus vielen unterschiedlichen Materialien zusammen, es wäre sehr komplex, diese zu recyceln.Unsere Philosophie ist es, möglichst langlebige und hochwertige Produkte zu fertigen.

Wir haben haben vor einiger Zeit eine Untersuchung dazu mit dem Modell Renegade gemacht. Dazu wurde der CO2-Footprint analysiert. Dabei kam heraus, das der CO2-Abdruck nach fünf bis sechs Jahren schon sehr stark reduziert ist und langsam anfängt gegen Null zu tendieren. Am Anfang steht ein relativ hoher CO2-Wert für Material, Energie und Vertrieb, über die Jahre der Nutzung sinkt dies immer mehr ab. Unsere Überzeugung nach ist das beste Produkt immer noch das, welches über Jahrzehnte genutzt wird und nicht weggeschmissen wird. Auch aus diesem Grund bieten wir bei uns für unsere klebegezwickten Modelle eine Wiederbesohlung an. Die Nachfrage danach hat extrem zugenommen. Mittlerweile haben wir allein hier in Jetzendorf 16.000 Paar Schuhe wiederbesohlt. Gerade in der Coronazeit haben viele Menschen ihre alten Schuhe aufbereiten lassen. Unser Anspruch ist es, Materialien zu verwenden, die sehr lange hält. Ein Schuh kann auch eine durchaus emotionale Bindung haben. Das führt zu netten Dingen wie Dankespostkarten, wenn Schuhe weitergenutzt und wieder mit auf Reisen genommen werden können.

Vielen Dank für das Gespräch, Herr Nicolai.

Interview: Ralf Kerkeling

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Autor: Ralf Kerkeling

Chefredakteur